Complejo Industrial La Plata
Energía con historia y futuro
1925 - 2025 Centenario Refinería La Plata
1925 - 2025 Centenario Refinería La Plata
1470
4.000
400 hectáreas
50% AMBA
Combustibles Lubricantes
Asfaltos Petroquímica
+200
empresas contratistas
En el Complejo Industrial La Plata asumimos el compromiso con el Plan 4x4 y trazamos un mapa estratégico para alcanzar un grado de competitividad de clase mundial, basado en tres ejes, los cuales guían nuestros esfuerzos e implican acciones concretas que contribuyen con el futuro de YPF.
La mejora continua con foco en la optimización de recursos nos permite capturar valor de manera sostenida y avanzar hacia una operación cada vez más competitiva. Trabajamos en distintas iniciativas que potencian esta cultura, e impulsamos mejoras en nuestros activos que nos permitieron batir récords de producción.
La mejora continua con foco en la optimización de recursos nos permite capturar valor de manera sostenida y avanzar hacia una operación cada vez más competitiva. Trabajamos en distintas iniciativas que potencian esta cultura, e impulsamos mejoras en nuestros activos que nos permitieron batir récords de producción.
Implementamos tableros en cada sala de control y laboratorio para tener un en tiempo real de los rendimientos y calidades de cada producto en relación con el objetivo diario fijado por la planificación. De esta manera, cada operador puede tomar acción inmediata ante un desvío de rendimiento, calidad o consumo energético.
Integramos una herramienta para la programación de los blendings que permite optimizar las recetas, y así reducir el regalo de calidad y minimizar los tiempos de formulación. Al optimizar las formulaciones, aumenta el rendimiento.
Analizamos los cuellos de botella de la unidad, estudiamos los equipos y los ciclos de cámaras, y sumamos nuevas señales a sala de control para monitorear las variables más exigidas. Esta mejora nos permite producir un mayor volumen de destilados medios logrando una mejora significativa del margen.
Desarrollamos una obra que permitió incrementar un 40% el procesamiento de crudo proveniente de Vaca Muerta. Rediseñamos el tren de precalentamiento y sistema preflash de la unidad para aprovechar de manera más eficiente el calor de las corrientes de la planta, y así vaporizar una mayor proporción del crudo antes de ingresar al horno. Finalizado el revamp la unidad procesa más de 27K barriles diarios.
Adecuamos la unidad con la instalación de nuevos intercambiadores en el tren de precalentamiento de crudo, una torre desnaftadora, una estabilizadora de nafta y un nuevo compresor de gases. Este proyecto llevó la capacidad de procesamiento de crudo a 210K barriles por día, de los cuales el 70% proviene de Vaca Muerta.
A partir de un análisis integral de la unidad tomamos medidas que permitieron incrementar más de 10% su carga, maximizando la producción de aromáticos y otros productos petroquímicos. Además, habilitó un incremento de naftas G2 y G3 así como una reducción del excedente de nafta virgen.
Damos pasos firmes hacia una mayor eficiencia operativa estandarizando operaciones clave, reduciendo los tiempos de reparación de equipos e incorporando tecnologías que digitalizan y optimizan nuestra gestión.
Damos pasos firmes hacia una mayor eficiencia operativa estandarizando operaciones clave, reduciendo los tiempos de reparación de equipos e incorporando tecnologías que digitalizan y optimizan nuestra gestión.
Implementamos un procedimiento detallado para planificar las paradas programadas, abarcando 12 etapas con plazos, alcances y seguimientos definidos. Iniciamos la planificación con 30 meses de antelación y desarrollamos una aplicación móvil y un tablero de control que permiten monitorear el avance de cada etapa, asignar responsabilidades, establecer fechas y adjuntar documentación que respalde el cumplimiento. Gracias a la aplicación de este procedimiento y al trabajo conjunto con todas las áreas involucradas, reducimos significativamente los plazos de ejecución de las paradas programadas.
Repensamos las Paradas de Planta con un enfoque integral
Realizamos el Hackatón Refino para dejar atrás una lógica fragmentada y promover un trabajo colaborativo entre todas las áreas involucradas.
Abandonamos el trabajo en silos, donde las paradas y los PEM se abordaban como bloques de tiempo estáticos. Hoy, los cambios son concretos. Compartimos la programación completa de todas las etapas, abrimos el diálogo sobre cada proceso y tomamos decisiones basadas en análisis de riesgo. Identificamos tareas que pueden iniciarse en la etapa pre-paro y definimos de forma clara y anticipada los alcances, optimizándolos y evitando la inclusión de tareas no planificadas.
Este cambio cultural y operativo nos permitió reducir significativamente los tiempos de ejecución, mejorar la planificación y aumentar la eficiencia de todo el proceso.
Ejecutamos un plan de mejora de la productividad para reducir los tiempos de reparación de equipos en nuestro taller. Estas iniciativas nos permitieron mejorar los procesos, anticiparnos a las necesidades operativas y utilizar de forma más eficiente nuestros recursos.
Planificación y programación detallada de tareas dentro del taller
Adopción de una estrategia de toma de decisiones ágil
Revisión integral de procesos para detectar oportunidades de mejora
Incorporación de diagnóstico temprano de fallas, para anticipar necesidades y preparar tanto a nuestros colaboradores como los materiales con antelación
Instalación de monitores de visualización que brindan una hoja de ruta clara y planificada para reducir cuellos de botella y actividades improductivas
Ampliación del centro de limpieza, poniendo en valor maquinaria clave y sumando nueva tecnología para fortalecer la capacidad operativa del taller
Priorizamos la seguridad de las personas y la integridad de los procesos, cumpliendo con los más altos estándares de seguridad. Además, incorporamos tecnología de vanguardia que no solo mejora nuestras operaciones, sino que habilita una transformación cultural.
Promovemos toma de decisiones ágil, basada en datos y en tiempo real, para garantizar una operación más segura, eficiente y preparada para los desafíos del futuro.
Damos pasos firmes hacia una mayor eficiencia operativa estandarizando operaciones clave, reduciendo los tiempos de reparación de equipos e incorporando tecnologías que digitalizan y optimizan nuestra gestión.
Pusimos en marcha un centro de operaciones en tiempo real que permite optimizar los procesos de producción de combustibles, lubricantes y especialidades petroquímicas, optimizando costos y mejorando la productividad.
Esta tecnología única en el Downstream de Argentina, nos permite adecuar estándares locales a estándares globales, anticipar desvíos y corregirlos en tiempo real e identificar puntos de mejoras en todos los procesos.
Ver video
Adecuamos las instalaciones a las Nuevas Especificaciones de Combustibles (NEC), lo que implica reducir el contenido de azufre en los combustibles y las emisiones que generan los motores. Las obras involucraron tres proyectos: el revamping de Naftas HTN FCC, la ampliación de la capacidad del magnaforming y la construcción de nueva planta de HTNC “B".
Esta modernización habilitó la posibilidad de producir más de 300 k m3 al mes de naftas, cumpliendo las especificaciones para nafta Grado 2 de 50 ppm y de nafta Grado 3 de 10 ppm de azufre.